橡胶轮胎行业MES系统需求
橡胶轮胎行业MES系统需求
橡胶轮胎企业信息化系统是由企业资源计划系统(ERP)、MES系统和过程控制系统(PCS)三个支持系统构成的体系结构。三种系统从上到下，分别代表企业中的三种不同应用层次，它们相辅相成，资源共享互补,共同支撑着橡胶轮胎企业的信息化应用。
目前，随着工业自动化程度的提高，大部分的轮胎企业都拥有了底层的控制系统（PCS）；也随着企业规模的增大、管理水平的提高，不少企业都实施了ERP 系统，但大多数轮胎企业车间生产还主要依靠人工进行管理,管理层(ERP)信息和控制层(PCS)信息之间缺乏有效联系和沟通，形成“信息孤岛”，致使ERP 系统缺乏足够的车间控制信息而无法满足企业生产的随机性、动态性的要求，无法有效指导车间生产计划的执行，是企业生产管理水平提高的瓶颈，严重制约了企业生产管理水平的提高。
橡胶轮胎行业MES系统应用现状以及存在的问题
目前轮胎企业在企业资源计划系统（ERP）和过程控制系统(PCS)方面建设的比较完善，都达到了比较高的应用水平，但经过对一些轮胎制造企业的调查和分析，发现车间生产主要靠人工管理，缺少管理系统，即使有些企业上了一些车间级的管理软件，也都是某一个或某一些工序的管理，车间网络化、信息化发展水平比较低，“信息孤岛”现象比较突出，无法实现生产过程中海量信息的有效管理，难以保证各个生产活动所需信息准确一致，难以及时、快速响应生产动态变化，大多数轮胎企业管理者普遍面临下列问题：
产品投诉方面:由于轮胎工序复杂、规格众多，当出现用户产品投诉的时候，企业不能根据产品标识追溯产品的生产过程信息及原料供应商、操作机台、操作人员、生产时间和关键工艺参数。
生产过程方面:多条生产线需要配合生产产品时，不能自动校验和操作提示以防止工人物料批次使用错误、产品工艺设置错误以及过去某一段时间内产、次品缺陷率分析。
物料库存方面:库存产成品及各生产线上的在制品数量模糊，对供应商供货、交货期限、数量不清楚。
设备产能方面:企业车间内的生产线和加工设备的负荷率没有可靠的分析数字，影响设备生产潜能的主要原因不明确（设备故障？调度失误？材料供应不及时？工人培训不够？工艺指标不合理？）。
质量控制方面:不能有效地对产品质量检测信息自动进行统计、分析，不能区分产品质量的随机、异常波动，从而不能将质量隐患消灭于萌芽之中，并且质量异常情况不能及时传递到相关岗位人员。
生产报表方面:还主要依靠人工报表，不能自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码。不能自动、实时统计每个机台、班次的物料损耗、能源消耗、人工成本等信息。
以上问题的存在，阻碍了车间生产过程信息的集成和共享，阻碍了企业信息化发展水平的提高，从而影响了企业的效益和竞争力的进一步提升，也阻碍了企业的高速发展。
http://www.qyk***/prodetail_3.html
橡胶轮胎企业信息化系统是由企业资源计划系统(ERP)、MES系统和过程控制系统(PCS)三个支持系统构成的体系结构。三种系统从上到下，分别代表企业中的三种不同应用层次，它们相辅相成，资源共享互补,共同支撑着橡胶轮胎企业的信息化应用。
目前，随着工业自动化程度的提高，大部分的轮胎企业都拥有了底层的控制系统（PCS）；也随着企业规模的增大、管理水平的提高，不少企业都实施了ERP 系统，但大多数轮胎企业车间生产还主要依靠人工进行管理,管理层(ERP)信息和控制层(PCS)信息之间缺乏有效联系和沟通，形成“信息孤岛”，致使ERP 系统缺乏足够的车间控制信息而无法满足企业生产的随机性、动态性的要求，无法有效指导车间生产计划的执行，是企业生产管理水平提高的瓶颈，严重制约了企业生产管理水平的提高。
橡胶轮胎行业MES系统应用现状以及存在的问题
目前轮胎企业在企业资源计划系统（ERP）和过程控制系统(PCS)方面建设的比较完善，都达到了比较高的应用水平，但经过对一些轮胎制造企业的调查和分析，发现车间生产主要靠人工管理，缺少管理系统，即使有些企业上了一些车间级的管理软件，也都是某一个或某一些工序的管理，车间网络化、信息化发展水平比较低，“信息孤岛”现象比较突出，无法实现生产过程中海量信息的有效管理，难以保证各个生产活动所需信息准确一致，难以及时、快速响应生产动态变化，大多数轮胎企业管理者普遍面临下列问题：
产品投诉方面:由于轮胎工序复杂、规格众多，当出现用户产品投诉的时候，企业不能根据产品标识追溯产品的生产过程信息及原料供应商、操作机台、操作人员、生产时间和关键工艺参数。
生产过程方面:多条生产线需要配合生产产品时，不能自动校验和操作提示以防止工人物料批次使用错误、产品工艺设置错误以及过去某一段时间内产、次品缺陷率分析。
物料库存方面:库存产成品及各生产线上的在制品数量模糊，对供应商供货、交货期限、数量不清楚。
设备产能方面:企业车间内的生产线和加工设备的负荷率没有可靠的分析数字，影响设备生产潜能的主要原因不明确（设备故障？调度失误？材料供应不及时？工人培训不够？工艺指标不合理？）。
质量控制方面:不能有效地对产品质量检测信息自动进行统计、分析，不能区分产品质量的随机、异常波动，从而不能将质量隐患消灭于萌芽之中，并且质量异常情况不能及时传递到相关岗位人员。
生产报表方面:还主要依靠人工报表，不能自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码。不能自动、实时统计每个机台、班次的物料损耗、能源消耗、人工成本等信息。
以上问题的存在，阻碍了车间生产过程信息的集成和共享，阻碍了企业信息化发展水平的提高，从而影响了企业的效益和竞争力的进一步提升，也阻碍了企业的高速发展。
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