TPM全面生产维护
【课程目的】
描述工厂的全貌
掌握生产现场全面可视化管理TVM（TotalVisualManagement）
掌握当今制造业公认的有效的现场改善的工具与方法
促进企业从粗放型生产管理向精细化管理的转变
【课程对象】
本课程适合希望全面提高生产系统的运作效率的生产管理人员，比如车间主任/主管、生产部门经理/主管、车间设备维护相关人士等
【课程费用】
面议
【课程大纲】
【天上午】
一TPM简介
1、什么是TPM
2、TPM的发展历史
（1）BM故障维护
（2）PM预防性维护
（3）MI改进性维护
（4）MP维护预防
（5）TPM全员生产性维护
3、TPM的八大支柱简介
4、TPM的
5、TPM认证
二工厂运作的整体优化
1、生产管理的六大因素
（1）作业P
（2）交货D
（3）质量Q
（4）成本C
（5）安全/环保S
（6）人员M
2、工厂的主要表现指标KPI
（1）准时交货率OTD
（2）质量合格率FTQ
（3）库存周转次数ITO
（4）增值比VAR
（5）设备总效率OEE
（6）生产线平衡率LBR
（7）生产线负荷率LLR
3、TPM目标—零损失
（1）为什么要零损失
（2）如何确定损失
（3）损失分析的冰山理论
（4）工厂损失类型
①设备损失
②材料损失
③工作方法损失
④人力损失
⑤场地设施损失
⑥环境损失
4、如何推行TPM？
（1）TPM成功的关键要素
（2）TPM常用的组织形式
【天下午】
三、现场5S与目视管理—TPM的基础
1、5S的核心内容
（1）5S究竟是什么？
（2）5S的核心内涵
（3）5S录相与现场演练
2、现场目视管理
（1）工厂必定是可视化的工厂
（2）可视化及其好处
（3）可视化的专业方法有哪些
①现场管理看板
②色标与地址系统
③操作图表卡
④快速反应信号ANDON
（4）百事可乐工厂的全面可视化案例
（5）丰田、本田、高露洁等工厂现场图片分析
四、自主保养活动案例分析
1、自主保养对员工的四项能力要求
2、自主保养成功的九大前提
3、自主保养活动7步骤
4、部门间的有效合作
【第二天上午】
五、计划保养体系与活动展开
1、计划保全的基本观念体系
2、如何正确处理计划保全与自主保全关联
3、建立设备计划保全运作体系
4、实践设备零故障的7个步骤
5、建立设备档案
6、收集设备哪些重要数据
7、通过哪些指标进行分析
8、设备保养信息e化
9、保养报告书
10、MTBF
11、MTTR
12、PM分析
13、MP设计
14、保养方法的选择
15、支援自主保全方法OPL
16、计划保全4阶段7步骤展开
17、成功推行计划保全的要点
18、TPM活动企业成功案例分享
六、个别改善与PM分析
1、工厂运行中16种损失分析
2、效率化的个别改善
3、系统的改善活动展开10步骤
4、设备OEE与损失结构分析
5、个别改善活动的要点
6、TPM活动企业成功案例分享
7、问题发现方法－－QIT专案小组
【第二天下午】
七、间接部门效率化改善
1、部门定 位分析
2、Eye-Chart
3、备品管理的思考重点
4、设备、备品与计划保养、生产计划之搭配
八、人才育成提率
1、劳动力效率衡量的四种方法
2、通过素质提升促进效率改善
3、常用的员工素质模型：ASK&KASH
4、技能提升与多技能发展
（1）生产员工技能等级划分的三种方法
（2）实施OJT在岗培训提升员工技能
（3）实施轮岗培养多技能员工
（4）技能矩阵在生产现场的实际应用
（5）百事可乐岗位资格认证案例分析
本文章由||5S现场管理 http://www.*** 提供 转 新益为咨询
本文章由||5S管理咨询 http://ww***6sz*** 提供 转 新益为6S咨询服务中心
描述工厂的全貌
掌握生产现场全面可视化管理TVM（TotalVisualManagement）
掌握当今制造业公认的有效的现场改善的工具与方法
促进企业从粗放型生产管理向精细化管理的转变
【课程对象】
本课程适合希望全面提高生产系统的运作效率的生产管理人员，比如车间主任/主管、生产部门经理/主管、车间设备维护相关人士等
【课程费用】
面议
【课程大纲】
【天上午】
一TPM简介
1、什么是TPM
2、TPM的发展历史
（1）BM故障维护
（2）PM预防性维护
（3）MI改进性维护
（4）MP维护预防
（5）TPM全员生产性维护
3、TPM的八大支柱简介
4、TPM的
5、TPM认证
二工厂运作的整体优化
1、生产管理的六大因素
（1）作业P
（2）交货D
（3）质量Q
（4）成本C
（5）安全/环保S
（6）人员M
2、工厂的主要表现指标KPI
（1）准时交货率OTD
（2）质量合格率FTQ
（3）库存周转次数ITO
（4）增值比VAR
（5）设备总效率OEE
（6）生产线平衡率LBR
（7）生产线负荷率LLR
3、TPM目标—零损失
（1）为什么要零损失
（2）如何确定损失
（3）损失分析的冰山理论
（4）工厂损失类型
①设备损失
②材料损失
③工作方法损失
④人力损失
⑤场地设施损失
⑥环境损失
4、如何推行TPM？
（1）TPM成功的关键要素
（2）TPM常用的组织形式
【天下午】
三、现场5S与目视管理—TPM的基础
1、5S的核心内容
（1）5S究竟是什么？
（2）5S的核心内涵
（3）5S录相与现场演练
2、现场目视管理
（1）工厂必定是可视化的工厂
（2）可视化及其好处
（3）可视化的专业方法有哪些
①现场管理看板
②色标与地址系统
③操作图表卡
④快速反应信号ANDON
（4）百事可乐工厂的全面可视化案例
（5）丰田、本田、高露洁等工厂现场图片分析
四、自主保养活动案例分析
1、自主保养对员工的四项能力要求
2、自主保养成功的九大前提
3、自主保养活动7步骤
4、部门间的有效合作
【第二天上午】
五、计划保养体系与活动展开
1、计划保全的基本观念体系
2、如何正确处理计划保全与自主保全关联
3、建立设备计划保全运作体系
4、实践设备零故障的7个步骤
5、建立设备档案
6、收集设备哪些重要数据
7、通过哪些指标进行分析
8、设备保养信息e化
9、保养报告书
10、MTBF
11、MTTR
12、PM分析
13、MP设计
14、保养方法的选择
15、支援自主保全方法OPL
16、计划保全4阶段7步骤展开
17、成功推行计划保全的要点
18、TPM活动企业成功案例分享
六、个别改善与PM分析
1、工厂运行中16种损失分析
2、效率化的个别改善
3、系统的改善活动展开10步骤
4、设备OEE与损失结构分析
5、个别改善活动的要点
6、TPM活动企业成功案例分享
7、问题发现方法－－QIT专案小组
【第二天下午】
七、间接部门效率化改善
1、部门定 位分析
2、Eye-Chart
3、备品管理的思考重点
4、设备、备品与计划保养、生产计划之搭配
八、人才育成提率
1、劳动力效率衡量的四种方法
2、通过素质提升促进效率改善
3、常用的员工素质模型：ASK&KASH
4、技能提升与多技能发展
（1）生产员工技能等级划分的三种方法
（2）实施OJT在岗培训提升员工技能
（3）实施轮岗培养多技能员工
（4）技能矩阵在生产现场的实际应用
（5）百事可乐岗位资格认证案例分析
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