铁路配件毛刺打磨机器人，移动第七轴可提高加工范围！
针对各类中大型铸件、机械高精密零件表面、棱角、内孔等位置的毛刺打磨加工现阶段所面临的瓶颈问题：加工效率缓慢、精度低、成本高、环境恶劣等，大连誉洋工业智能有限公司研发一款新型全自动高智能数控打磨机器人，通过对机器人的编程，使机器人手部的主轴和去毛刺工具可以到达工件需要去毛刺的部位，并根据去毛刺的需要，调配不同去毛刺工具，完成各种工艺的去毛刺加工。这种打磨机器人适用于复杂特别是大型工件的打磨抛光去毛刺加工，替代人工在污染环境中完成危重的打磨、抛光去毛刺作业，提高加工效率和精度，降低加工成本。
【基础硬件配置】
1.采用进口库卡机器人作为加工主体，其刚性结构强，抗振能力强，能够有效降低加工过程中振动对机器人本体的损耗。
2.进口耐磨金刚石磨轮作为加工工具，耐磨性能强，同时结合控制系统的自动优化功能，能够有效防止无效打磨，降低磨轮损耗成本。
3.针对大型铸件复杂的加工位置，对机器人设计了打磨单元整体移动第七轴，大幅度延展机器人加工范围，规避铸件本身及装夹干涉点，减少装夹次数提高大型铸件产品打磨完成率，提升打磨效率。
4.打磨单元能够根据大型铸件打磨位置复杂程度，定制设计刚性滑台、导轨，实现快速转化加工位置，有效降低装夹次数，提率与完成率。
5.在机器人加工区域外部配置安全外罩，可有效防止加工废屑飞出伤害工人身体，提高工人外部操作的安全性。
【先进软件技术】
1.结合公司多年加工经验，将加工数据整合成数学模型，然后对不同加工铸件进行仿真模拟实验，不断调整和优化加工路径，减少真实加工过程中的误差。
2.根据确定的加工路径进行标准程序编写，可提前将程序植入到加工主体中，减少机器人暂停和重启过程中的损耗，同时实现全自动数控操作，替代工人完成作业。
3.加工过程中，智能控制系统相当于“大脑”，对加工流程进行实时监控，控制其加工路径按照标准程序执行。
4.视觉系统是机器人的“眼睛”，对加工过程中产生的所有数据和加工件本体进行反馈。
5.激光检测系统则根据反馈的数据落差进行逐一检测，对装夹精度及工件本体检测，并时时与主控系统交互数据，提高打磨精度。
6.力控系统，改变了传统机器人编程方式，系统始终对被加工位置路径进行跟随，分析冒口残留、批缝、分型线加工量，时时修正打磨位置，不论加工过程中受力大小，机器人的运行路径与速度始终保持预先所设的值，优化进给数值提高打磨效率，避免磨轮无效损耗，降低单位铸件打磨成本，倍升打磨精度与效率。
7.针对异性复杂加工件，采用12工位伞形刀库技术，可实现一次装夹配置12把刀具，机器人自动分析不同加工位置的信息，选择合适的刀具进行加工处理，减少换刀和装夹次数，提高加工效率，提高加工件的完成率。
8.采用自动排屑系统，可实时自动清理打磨的废屑，降低人工清理的时间和风险，改善加工环境，降低粉尘危害，实现绿色加工。
【加工效果】
1.根据加工程序自动化作业，替代4~8个工人加工，节省大量人工成本。
2.自动化启动、数据收集和分析、自动纠偏、移动第七轴、刚性滑台、伞形刀库技术等一系列操作，可提高加工效率和精度，高于人工作业的4~6倍。
3.加工主体刚性强、加工磨轮耐磨损，并且智能系统自动优化，可减少损耗，降低单件加工成本。
4.自动排屑、安全外罩等软件和硬件细节设计，可降低加工环境的污染，实现绿色加工。
【使用范围】
1.缸体、轮毂、曲轴、凸轮轴、车壳、变速箱、减速器等汽车铸件打磨
2.飞机、船舶、高铁等高精密配件焊缝毛刺打磨
3.风电、机械、机床等大型铸件打磨
4.家具木材、石材、玻璃等边角毛刺打磨
5.不锈钢锅具、水槽、罐体等高强度材质件打磨
6.其他中大型工件焊缝、披锋、毛刺、飞边打磨
【基础硬件配置】
1.采用进口库卡机器人作为加工主体，其刚性结构强，抗振能力强，能够有效降低加工过程中振动对机器人本体的损耗。
2.进口耐磨金刚石磨轮作为加工工具，耐磨性能强，同时结合控制系统的自动优化功能，能够有效防止无效打磨，降低磨轮损耗成本。
3.针对大型铸件复杂的加工位置，对机器人设计了打磨单元整体移动第七轴，大幅度延展机器人加工范围，规避铸件本身及装夹干涉点，减少装夹次数提高大型铸件产品打磨完成率，提升打磨效率。
4.打磨单元能够根据大型铸件打磨位置复杂程度，定制设计刚性滑台、导轨，实现快速转化加工位置，有效降低装夹次数，提率与完成率。
5.在机器人加工区域外部配置安全外罩，可有效防止加工废屑飞出伤害工人身体，提高工人外部操作的安全性。
【先进软件技术】
1.结合公司多年加工经验，将加工数据整合成数学模型，然后对不同加工铸件进行仿真模拟实验，不断调整和优化加工路径，减少真实加工过程中的误差。
2.根据确定的加工路径进行标准程序编写，可提前将程序植入到加工主体中，减少机器人暂停和重启过程中的损耗，同时实现全自动数控操作，替代工人完成作业。
3.加工过程中，智能控制系统相当于“大脑”，对加工流程进行实时监控，控制其加工路径按照标准程序执行。
4.视觉系统是机器人的“眼睛”，对加工过程中产生的所有数据和加工件本体进行反馈。
5.激光检测系统则根据反馈的数据落差进行逐一检测，对装夹精度及工件本体检测，并时时与主控系统交互数据，提高打磨精度。
6.力控系统，改变了传统机器人编程方式，系统始终对被加工位置路径进行跟随，分析冒口残留、批缝、分型线加工量，时时修正打磨位置，不论加工过程中受力大小，机器人的运行路径与速度始终保持预先所设的值，优化进给数值提高打磨效率，避免磨轮无效损耗，降低单位铸件打磨成本，倍升打磨精度与效率。
7.针对异性复杂加工件，采用12工位伞形刀库技术，可实现一次装夹配置12把刀具，机器人自动分析不同加工位置的信息，选择合适的刀具进行加工处理，减少换刀和装夹次数，提高加工效率，提高加工件的完成率。
8.采用自动排屑系统，可实时自动清理打磨的废屑，降低人工清理的时间和风险，改善加工环境，降低粉尘危害，实现绿色加工。
【加工效果】
1.根据加工程序自动化作业，替代4~8个工人加工，节省大量人工成本。
2.自动化启动、数据收集和分析、自动纠偏、移动第七轴、刚性滑台、伞形刀库技术等一系列操作，可提高加工效率和精度，高于人工作业的4~6倍。
3.加工主体刚性强、加工磨轮耐磨损，并且智能系统自动优化，可减少损耗，降低单件加工成本。
4.自动排屑、安全外罩等软件和硬件细节设计，可降低加工环境的污染，实现绿色加工。
【使用范围】
1.缸体、轮毂、曲轴、凸轮轴、车壳、变速箱、减速器等汽车铸件打磨
2.飞机、船舶、高铁等高精密配件焊缝毛刺打磨
3.风电、机械、机床等大型铸件打磨
4.家具木材、石材、玻璃等边角毛刺打磨
5.不锈钢锅具、水槽、罐体等高强度材质件打磨
6.其他中大型工件焊缝、披锋、毛刺、飞边打磨
