5S目视化管理安全5S管理推行的少即是多和慢就是快
01
少即是多
我一向推崇“少即是多”的原则，反对把简单的事情复杂化，也反对小题大做，主张在导入高阶复杂的工具之前，先投入精力关注在简单易行的工具的应用上。
但是，在5S这个课题上，在坚持“少即是多”的原则下，我同样坚持“快即使慢”和“慢即是快”的原则，主张在推行5S时，要花大力气、多花时间在5S的关清理和第二关整顿的实施上，并且在总结第二关整顿的实施步骤时，特意将八大浪费、动作观察、三定原则、目视化原则、防错法、ECRS、人机工程等理念和工具归纳了进来。在前面的文章推送中，我也用了大量的篇幅，和大家分享了目视化管理和防错法的原理、原则和实施方法，并结合了大量生活中、工作中的实例予以解释说明。而一般的5S介绍里，在整顿这一关，只会介绍三定原则和目视化管理。
那么，为什么我要在此“小题大做”，把简单的事情搞复杂，引入这么多工具和理念呢？为什么我要强调“慢即是快”呢？
，是因为“少即是多”。虽然我在此将多种工具和理念归纳进了5S的整顿这一关，但是这些工具和理念的导入，都是基于同一个核心理念，那仍旧是“少即是多”。因为在我看来，5S的本质并不是单纯地把现场清理干净、物品布列整齐，并且要求人员经常打扫清洁。
5S的核心是在创建一个浪费、控制变异的基础，而这个基础的实现，来自于我们对浪费理念的理解和接受，来自于我们不遗余力地认真细致地做好现场物品背后的原因分析、清理的行动背后对问题的根本原因的解决、通过物品的整顿，物品存放、使用中存在的不合理的地方，也就是浪费，让现场的不确定性、差异性尽大可能地降低。
只有这样，我们推行的5S才不会沦落为一种“规定”，一种将“浪费”制度化的规定。
什么叫将“浪费”制度化？现场物品和工具的摆放，如果没有很好地考虑到取用、收纳、放置的合理性、便捷性，没有考虑到其中存在的浪费，而予以了定 位放置的规定，那么这其中存在的浪费就被制度化了，成了人人必须遵守“浪费行为”的制度。
举个例子，我曾经在协助过一家工厂的换产改善活动。在实地现场观察中，我发现作业人员在换产操作中，需要多次跑上跑下工作平台，去不同的地点取各种工具和模具。这些工具和模具都是按照工厂的5S要求予以定点放置的。
你看，在这个例子里，这种来回跑动取拿放置物品的浪费，就被5S的整顿给固定下来了。如果不按照5S要求放置物品，反而成了不遵从规定的无“素养”行为。
在我辅导的一个面积并不算大的实验室的5S改善中，工作人员和我反馈，实验室人员一天下来要走一万步，这让他们自己也很惊讶。这个反馈正是大家认识到物品摆放合理性的重要时的发现。
类似的讨论，也发生在围绕生产车间传送带和AGV（AutomatedGuided Vehicle）的使用上。传送带和AGV的使用，目的是取代人工或人力驾驶叉车搬运物品，而实现物品在不同工作站的传说。支持传送带和AGV的人，说这可以帮助我们节省人工。而反对的人则说，这本质上还是在搬运，并没有“搬运”的浪费，反而是将“搬运”的浪费给固定化了。
我们举了上面的例子，是希望大家认识到，在推行改善时，对“浪费”的认知不同，就会导致行为的不同。而在5S的实施过程中，帮助大家建立对浪费的正确认识，是非常有必要的。只有建立了正确的认知，并使用各种有利的工具，认真细致地做好5S，才能真正发挥5S这个改善基石的作用。
从这个角度来说，导入这些理念和工具，都是为了一个核心目的：扎实做好5S。而不是贪多，急于导入其他改善的方法和理念，例如5S还没做扎实，就急着推行TPM体系下的各种支柱，现场基本的改善基础没打扎实，就赶着上六西格玛绿带、黑带的培养。
这是我所说的“少即是多”。
02
慢就是快
要做到“少即是多”，把5S做扎实，做得认真细致，就需要做到“慢就是快”。
什么是“慢就是快”？
在推行5S的时候，千万不要急着赶进度。
赶进度体现在两个方面。
个经常发生的“赶进度”是时间上的。我看到的很多企业在推行5S时，都制定了非常“雄心勃勃”地要在短期内做完5个S的实施行动计划。很多时候，大家安排给每个S的实施时间，只有一个月，甚至一个星期，或者是3个月内实施完成所有的S。
在我看来，这是非常不切实际的。光是关清理和第二关整顿，真的要做得扎实，往往就得花上半年到一年的时间。
赶时间进度的一个后果，就是会导致物品的清理和整顿做得流于形式，停留在表面功夫。清理过的现场，由于问题的根本原因没有解决，不出几天就又恢复乱哄哄的状态。现场划了线做了标识，但是人员还是会到处“乱放”物品，而不是按规定执行。一到每个月的“素养”审核前，整个团队就开始人仰马翻地忙着清理、藏、归置物品。
这种情况下，快反而是慢。
第二个经常发生的“赶进度”是在人员参与上。为了尽快实现实施计划，往往就会忽略了全员的参与和人员认同感、意识、观念的培养。结果呢，往往就导致5S的实施只是一小部分“核心”人员的事儿，而“核心”人员自说自话地制定了很多标准和要求出来，却得不到现场人员的真正认可和遵从。
这种情况，看上去实施得很快，实际上却没有真正的效果，所以其实是“慢”。
正是基于这样的原因，我才会把改善的理念和工具里，这些看上去简单、但是又对做好清理和整顿工作非常有帮助的归纳了进来。也正是基于有这么多的理念和工具需要掌握和应用，关和第二关值得花更多的时间做得扎扎实实，我才会说“慢就是快”。
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少即是多
我一向推崇“少即是多”的原则，反对把简单的事情复杂化，也反对小题大做，主张在导入高阶复杂的工具之前，先投入精力关注在简单易行的工具的应用上。
但是，在5S这个课题上，在坚持“少即是多”的原则下，我同样坚持“快即使慢”和“慢即是快”的原则，主张在推行5S时，要花大力气、多花时间在5S的关清理和第二关整顿的实施上，并且在总结第二关整顿的实施步骤时，特意将八大浪费、动作观察、三定原则、目视化原则、防错法、ECRS、人机工程等理念和工具归纳了进来。在前面的文章推送中，我也用了大量的篇幅，和大家分享了目视化管理和防错法的原理、原则和实施方法，并结合了大量生活中、工作中的实例予以解释说明。而一般的5S介绍里，在整顿这一关，只会介绍三定原则和目视化管理。
那么，为什么我要在此“小题大做”，把简单的事情搞复杂，引入这么多工具和理念呢？为什么我要强调“慢即是快”呢？
，是因为“少即是多”。虽然我在此将多种工具和理念归纳进了5S的整顿这一关，但是这些工具和理念的导入，都是基于同一个核心理念，那仍旧是“少即是多”。因为在我看来，5S的本质并不是单纯地把现场清理干净、物品布列整齐，并且要求人员经常打扫清洁。
5S的核心是在创建一个浪费、控制变异的基础，而这个基础的实现，来自于我们对浪费理念的理解和接受，来自于我们不遗余力地认真细致地做好现场物品背后的原因分析、清理的行动背后对问题的根本原因的解决、通过物品的整顿，物品存放、使用中存在的不合理的地方，也就是浪费，让现场的不确定性、差异性尽大可能地降低。
只有这样，我们推行的5S才不会沦落为一种“规定”，一种将“浪费”制度化的规定。
什么叫将“浪费”制度化？现场物品和工具的摆放，如果没有很好地考虑到取用、收纳、放置的合理性、便捷性，没有考虑到其中存在的浪费，而予以了定 位放置的规定，那么这其中存在的浪费就被制度化了，成了人人必须遵守“浪费行为”的制度。
举个例子，我曾经在协助过一家工厂的换产改善活动。在实地现场观察中，我发现作业人员在换产操作中，需要多次跑上跑下工作平台，去不同的地点取各种工具和模具。这些工具和模具都是按照工厂的5S要求予以定点放置的。
你看，在这个例子里，这种来回跑动取拿放置物品的浪费，就被5S的整顿给固定下来了。如果不按照5S要求放置物品，反而成了不遵从规定的无“素养”行为。
在我辅导的一个面积并不算大的实验室的5S改善中，工作人员和我反馈，实验室人员一天下来要走一万步，这让他们自己也很惊讶。这个反馈正是大家认识到物品摆放合理性的重要时的发现。
类似的讨论，也发生在围绕生产车间传送带和AGV（AutomatedGuided Vehicle）的使用上。传送带和AGV的使用，目的是取代人工或人力驾驶叉车搬运物品，而实现物品在不同工作站的传说。支持传送带和AGV的人，说这可以帮助我们节省人工。而反对的人则说，这本质上还是在搬运，并没有“搬运”的浪费，反而是将“搬运”的浪费给固定化了。
我们举了上面的例子，是希望大家认识到，在推行改善时，对“浪费”的认知不同，就会导致行为的不同。而在5S的实施过程中，帮助大家建立对浪费的正确认识，是非常有必要的。只有建立了正确的认知，并使用各种有利的工具，认真细致地做好5S，才能真正发挥5S这个改善基石的作用。
从这个角度来说，导入这些理念和工具，都是为了一个核心目的：扎实做好5S。而不是贪多，急于导入其他改善的方法和理念，例如5S还没做扎实，就急着推行TPM体系下的各种支柱，现场基本的改善基础没打扎实，就赶着上六西格玛绿带、黑带的培养。
这是我所说的“少即是多”。
02
慢就是快
要做到“少即是多”，把5S做扎实，做得认真细致，就需要做到“慢就是快”。
什么是“慢就是快”？
在推行5S的时候，千万不要急着赶进度。
赶进度体现在两个方面。
个经常发生的“赶进度”是时间上的。我看到的很多企业在推行5S时，都制定了非常“雄心勃勃”地要在短期内做完5个S的实施行动计划。很多时候，大家安排给每个S的实施时间，只有一个月，甚至一个星期，或者是3个月内实施完成所有的S。
在我看来，这是非常不切实际的。光是关清理和第二关整顿，真的要做得扎实，往往就得花上半年到一年的时间。
赶时间进度的一个后果，就是会导致物品的清理和整顿做得流于形式，停留在表面功夫。清理过的现场，由于问题的根本原因没有解决，不出几天就又恢复乱哄哄的状态。现场划了线做了标识，但是人员还是会到处“乱放”物品，而不是按规定执行。一到每个月的“素养”审核前，整个团队就开始人仰马翻地忙着清理、藏、归置物品。
这种情况下，快反而是慢。
第二个经常发生的“赶进度”是在人员参与上。为了尽快实现实施计划，往往就会忽略了全员的参与和人员认同感、意识、观念的培养。结果呢，往往就导致5S的实施只是一小部分“核心”人员的事儿，而“核心”人员自说自话地制定了很多标准和要求出来，却得不到现场人员的真正认可和遵从。
这种情况，看上去实施得很快，实际上却没有真正的效果，所以其实是“慢”。
正是基于这样的原因，我才会把改善的理念和工具里，这些看上去简单、但是又对做好清理和整顿工作非常有帮助的归纳了进来。也正是基于有这么多的理念和工具需要掌握和应用，关和第二关值得花更多的时间做得扎扎实实，我才会说“慢就是快”。
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