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危废在线网表示，高盐废水处置是世界性难题，我国每年产生的此类废水超过3亿立方米，由此副产的高盐危废超过千万吨，其中大部分没有得到合理处置，给生态环境带来巨大压力。业内专家普遍认为，目前高盐废水处置缺乏经济、系统性的处理方法，处理产生的副产物也难以鉴定，其中废盐常被当作危险废物对待，经济价值难以实现大化。
核心技术缺失
据介绍，高盐废水是指含有机物和至少总溶解固体(TDS)的质量分数大于3.5%的废水。因在这类废水中，除了含有有机污染物，还含有大量可溶性无机盐。我国含盐废水产生数量占总废水产生量的5%以上，目前仍以一定的速率增长。
中国化工环保协会技术部副主任吴刚谈到，高盐废水主要涉及农药、染料及医药中间体等精细化工行业以及煤化工和炼化行业，其中农药、染料及医药中间体等行业的高盐废水成分复杂，治理难度大，带来的水污染问题尤其突出，特别是对特征污染物，长期以来都缺乏有效、经济的处理方法。
吴刚介绍说，“在高浓度含盐废水处理领域，应用比较好的技术包括膜预处理技术、高浓含盐废液焚烧技术，也有企业采用高级氧化配套生化处理等成套组合技术。在盐的蒸发结晶环节，普遍采用运行成本较低的机械式蒸汽再压缩(MVR)技术等，而生化处理技术则被用于预处理阶段。近年来，高含盐废水的治理问题日益得到关注，但总体来讲，与国外发达国家相比，我国在处理技术上还存在一定的差距，主要体现在核心技术的缺失。”
中国石化联合会质量安全环保部环保处处长庄相宁也坦言，高盐废水产生量大且大多没有出路，目前的处理技术支撑能力不足。
成本居高不下
据天津理工大学研究院总工程师张柯介绍，目前运行的高盐废水处置装置存在诸多问题，其中突出的是成本问题。原因有三：一是全行业废水处理成本较高，常规、单元废水处理方法费用高，难以满足技术及经济要求；二是处理技术普遍存在工艺碎片化、不成系统的问题，没有从清洁生产、资源评价、成本优化、技术优化、市场优化、循环产业全流程进行分析和设计；三是环保公司和研究机构大都只能提供单元工艺，缺少系统研发和工程化能力，无法为用户从成本优化的角度来分析和解决问题。
大连海依特重工公司总经理韩云涛介绍说，目前在高浓度含盐有机废水的处理方面，比较成熟的技术包括稀释生化法、蒸发浓缩法、焚烧法、膜浓缩法及催化氧化法等。每种处理方法都存在优缺点，如稀释生化法要考虑有机物的可生化性，产生的废水量较大；蒸发浓缩法在蒸发分离后需要进一步处理，这都会增加企业的环保成本。
一位专家表示，如果不计成本，废水“零排放”是可以达到的，但经过浓缩回用后，剩下的固体废物才是治理的难点。这些固体废弃物很可能属于危废，难以填埋、难以处理，处理费用很高。
副产废盐难利用
中国石油和化学工业联合会副秘书长周献慧表示，化工行业高浓度含盐有机废水每年蒸发结晶产生的废盐在200万吨以上，目前很多地方将废盐作为危险废物对待，无出路，导致企业囤积的盐渣数量巨大。
也有一些企业反映，由于没有做副产物认定、难以鉴定等原因，部分危险性不高的废盐也被当地环保部门当成危废对待，因而无法作为产品销售。现在很多项目都存在这样的问题，那就是废水中的杂盐在提取出来后只能堆放处理，这些杂盐由于被认定为危险废物，每吨处理成本要达到3000-5000元，因此如何把这些盐进行资源化利用，是目前研究的一个方向。
周献慧表示，目前，鲁西、上海氯碱、扬农等企业在废盐处置上已经有了成功案例。他们将聚碳副产盐、MDI废盐进离子膜装置作为原料盐，或者采用隔膜碱装置处理环氧树脂含盐废水，再或者将有机磷副产盐用于离子膜、纯碱生产，其他企业也应该加强废盐集中处置等方面的研究。
针对未来所需要的技术，要推广综合利用和资源回收技术，实现废物的循环化、高值化利用；高浓度含盐母液及废盐处理以无害化优先，以资源化为重点；鼓励催化氧化、高温焚烧、吸附解析、分质分离(结晶)等技术制取符合标准的副产工业盐；鼓励氯碱、纯碱行业充分利用自身盐水净化、点解、煅烧等装置优势，协同处置其他行业产生的废盐，实现盐资源综合利用；加快开展聚碳酸酯、环氧树脂、MDI废盐处理后用于生产烧碱的示范和推广；摸索农药废盐用于离子膜烧碱、纯碱的应用技术研究；在有条件的地区开展含盐废水“去毒”处理排海技术研究，实现自然循环。
核心技术缺失
据介绍，高盐废水是指含有机物和至少总溶解固体(TDS)的质量分数大于3.5%的废水。因在这类废水中，除了含有有机污染物，还含有大量可溶性无机盐。我国含盐废水产生数量占总废水产生量的5%以上，目前仍以一定的速率增长。
中国化工环保协会技术部副主任吴刚谈到，高盐废水主要涉及农药、染料及医药中间体等精细化工行业以及煤化工和炼化行业，其中农药、染料及医药中间体等行业的高盐废水成分复杂，治理难度大，带来的水污染问题尤其突出，特别是对特征污染物，长期以来都缺乏有效、经济的处理方法。
吴刚介绍说，“在高浓度含盐废水处理领域，应用比较好的技术包括膜预处理技术、高浓含盐废液焚烧技术，也有企业采用高级氧化配套生化处理等成套组合技术。在盐的蒸发结晶环节，普遍采用运行成本较低的机械式蒸汽再压缩(MVR)技术等，而生化处理技术则被用于预处理阶段。近年来，高含盐废水的治理问题日益得到关注，但总体来讲，与国外发达国家相比，我国在处理技术上还存在一定的差距，主要体现在核心技术的缺失。”
中国石化联合会质量安全环保部环保处处长庄相宁也坦言，高盐废水产生量大且大多没有出路，目前的处理技术支撑能力不足。
成本居高不下
据天津理工大学研究院总工程师张柯介绍，目前运行的高盐废水处置装置存在诸多问题，其中突出的是成本问题。原因有三：一是全行业废水处理成本较高，常规、单元废水处理方法费用高，难以满足技术及经济要求；二是处理技术普遍存在工艺碎片化、不成系统的问题，没有从清洁生产、资源评价、成本优化、技术优化、市场优化、循环产业全流程进行分析和设计；三是环保公司和研究机构大都只能提供单元工艺，缺少系统研发和工程化能力，无法为用户从成本优化的角度来分析和解决问题。
大连海依特重工公司总经理韩云涛介绍说，目前在高浓度含盐有机废水的处理方面，比较成熟的技术包括稀释生化法、蒸发浓缩法、焚烧法、膜浓缩法及催化氧化法等。每种处理方法都存在优缺点，如稀释生化法要考虑有机物的可生化性，产生的废水量较大；蒸发浓缩法在蒸发分离后需要进一步处理，这都会增加企业的环保成本。
一位专家表示，如果不计成本，废水“零排放”是可以达到的，但经过浓缩回用后，剩下的固体废物才是治理的难点。这些固体废弃物很可能属于危废，难以填埋、难以处理，处理费用很高。
副产废盐难利用
中国石油和化学工业联合会副秘书长周献慧表示，化工行业高浓度含盐有机废水每年蒸发结晶产生的废盐在200万吨以上，目前很多地方将废盐作为危险废物对待，无出路，导致企业囤积的盐渣数量巨大。
也有一些企业反映，由于没有做副产物认定、难以鉴定等原因，部分危险性不高的废盐也被当地环保部门当成危废对待，因而无法作为产品销售。现在很多项目都存在这样的问题，那就是废水中的杂盐在提取出来后只能堆放处理，这些杂盐由于被认定为危险废物，每吨处理成本要达到3000-5000元，因此如何把这些盐进行资源化利用，是目前研究的一个方向。
周献慧表示，目前，鲁西、上海氯碱、扬农等企业在废盐处置上已经有了成功案例。他们将聚碳副产盐、MDI废盐进离子膜装置作为原料盐，或者采用隔膜碱装置处理环氧树脂含盐废水，再或者将有机磷副产盐用于离子膜、纯碱生产，其他企业也应该加强废盐集中处置等方面的研究。
针对未来所需要的技术，要推广综合利用和资源回收技术，实现废物的循环化、高值化利用；高浓度含盐母液及废盐处理以无害化优先，以资源化为重点；鼓励催化氧化、高温焚烧、吸附解析、分质分离(结晶)等技术制取符合标准的副产工业盐；鼓励氯碱、纯碱行业充分利用自身盐水净化、点解、煅烧等装置优势，协同处置其他行业产生的废盐，实现盐资源综合利用；加快开展聚碳酸酯、环氧树脂、MDI废盐处理后用于生产烧碱的示范和推广；摸索农药废盐用于离子膜烧碱、纯碱的应用技术研究；在有条件的地区开展含盐废水“去毒”处理排海技术研究，实现自然循环。
