上海学模具设计好学吗

模具设计就业班培训内容：

1.CAD机械制图  
2.工业手绘
3.UG模具设计（造型、曲面、工艺编程、模具设计）
4.Solidworks实战（造型、曲面、钣金）- （此课程可更换为catia）
5.模具设计(工程材料与热处理、公差与配合、模具工艺与加工、模具估算)
6.职业素养与就业指导
培训目标：能系统全面的学习模具设计,达到成功进行设计综合应用、项目实战、自主创业等，可胜任产品设计师、模具设计师、工艺设计师、结构设计师、加工设计师等职位
认证证书：全国《CAD初\中级》《UG初\中\高级设计师》《solidworks》《模具设计师》
学习周期：平日班5-6个月；业余班10-12个月

目前模具设计师就业前景良好，年薪高的可达二三十万元！！！

模具知识分享：改善压铸模具设计的几个实例

压铸是一种已得到了广泛的应用的、能够批量提供尺寸精密、表面质量优良、基本上不加工或少加工的产品件的生产工艺；铸件的质量和生产效率主要受压铸模具的设计和制作的影响；为此，不断提高和改善压铸模具
的设计和制作水平，对后续的铸件生产大有裨益；下面就针对生产实践中的压铸模具做的一些改善和提高的实例做一简要分析。

1、 铸件二次脱出 提高缓冲体铸件精度和生产效率
如图1所示的摩托车缓冲体铸件，该铸件平均壁厚2.5mm左右，机械加工后再配一个适当的链轮即为缓冲体组件；为保证摩托车后轮
的平稳行驶，该组件装配时，缓冲体的四个链轮安装孔与中心的轴承孔之间有较高的位置度要求；

1.1原有铸件的缺陷
由于铸件结构所限，铸件的脱模抱紧力较大，为顺利的脱模，早期的压铸模具的顶杆设计如图2所示；为放置顶杆，铸件上的四个链轮安装孔的底孔便无法在模具上做出，需通过后续的机械加工的方式完成；在生产过程中发现，
由于铸件此处壁厚较厚，铸件的内部缩孔严重，严重影响产品质量；同时，对机加定 位要求较高，稍有疏忽，机加后的铸件则位置度超差，无法满足使用要求，且生产效率极低，满足不了批量供货的需求。
为从这一问题，就必须对压铸模具做出改进和提高，要保证链轮安装孔在模具上做出底孔，就必须改变顶出杆的位置；经过研究分析，决定将顶出位置更改为如图3所示的部位，同时由原来的四根顶出杆增加到八根；
由于顶杆所在位置铸件壁厚较薄，加之铸件抱紧力较大，铸件不能顺利的顶出，时常会发生铸件顶出时被顶穿的现象，造成铸件报废。

1.2新设计模具的改进
要想解决这个新问题，势必要增加顶杆数量或减小铸件的抱紧力，由于位置所限，再想增加顶杆数量已不可能，只能从减小铸件的抱紧力上下功夫；根据模具结构，我们决定通过让铸件二次脱模的方式脱出，来分减第yi次的
抱紧力；具体方案为：
将动模中芯的尾部台阶做到6 mm厚，动模型芯上的安装孔的深度做到10 mm（图4 中所示的绿色面），开模时，动模中芯随压铸件一起向前运动4 mm，完成第yi次脱模。此后，模具继续打开，动模中芯再从压铸件上脱出，
完成第二次脱模。通过两次脱模，减少了每次脱模的力量，顺利完成压铸件的脱出。
解决了压铸件的脱模问题，还需要在下一循环中使定模中芯准确复位；否则，压铸件尺寸将发生变化，质量得不到保证；
对于定模中芯的复位问题的解决。
由于定模中芯是动、定模碰穿结构，合模时，依靠装入定模的定模中芯，就可使其准确复位。
通过上述模具结构的改进，从了缓冲体压铸件没有链轮安装孔底孔，后续加工难度大的的问题，降低了废品率，提高了生产效率。

2 增加排气通道 稳定镶件尺寸
减速器壳体产品图见图5，该产品共有5件嵌件，且大部分一次成型，不再进行二次的加工，对嵌件的尺寸要求较严，在生产过程中发现：生产出的产品的

嵌件长短不一，且不合格品分布完全没有规律性，每个操作工、每个班次都存在有大批的不合格品；经过分析可能原因如下：
2.1 具底孔深度不合格；
2.2 操作者未将嵌件安装到位；
2.3 压铸机合模时因震动使嵌件脱出；
2.4 嵌件本身尺寸不合格导致安不到位；
经过现场检查，模具上的安装底孔深度符合图纸要求的尺寸；嵌件完全符合图纸规定的公差；据操作者反映每次嵌件都安装到位，就是干出的产品尺寸长短不一，压机震动的原因似乎也站不住脚；通过深入的了解，
我们发现了一个不起眼的问题，嵌件安装时似乎有弹性，不易一下安装到位。
实验表明：由于模具底孔与嵌件的配合公差较小，操作者快速将嵌件安装进去后，底孔内的空气无法排除，形成一个空气压缩后的气垫，将嵌件从孔中弹出。
为解决此问题，我们将模具安装孔的底部增加了一个排气孔，安嵌件时将孔内的空气顺利排出，杜绝了类似问题的发生，保证了产品质量。

3 改进模具结构 防止轮毂模具局部开裂
所示的轮毂产品，是摩托车上一个常用的零部件，过去一段时期，轮毂压铸模具常常在短期内发生局部龟裂；严重的影响了铸件的外观质量，为改善铸件的质量，我们对轮毂模具做了认真的分析，
模具短期龟裂的主要原因有：
3.1 模具材料及热处理
3.2 模具结构设计不当
3.3模具使用不当，缺乏必要的维护
3.4 脱模剂使用不当

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