EVA汽车内饰件片材挤出机
EVA汽车内饰片材挤出机 汽车内饰片材挤出机 EVA片材挤出机
一、EVA汽车内饰片材挤出机 生产线工艺流程：
加压式密炼机 → 自动不锈钢提升机→ 强制喂料机 → GLD单螺杆 →2500mm成型模具 →三辊挤压表面处理→牵引机→板材电晕处理 → 切割机 → 堆放 →油压发泡机
二、挤出机各部件特点简介
1、密炼机功能：填充物、树脂、助剂等物料投放到密炼机中，通过特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下连续性地对聚合物材料进行混炼，主要由密炼室、转子、转子密封装置、气动加压装置来完成物料的塑化和分散；密炼机是密封的混炼室因而它的工作环境比较干净；在通过卸料装置、传动装置来完成放料程序；双转子为不同步转速，有很强的剪切功能，在生产过程中的边角料及因在后续模压时产生的不良品不用破碎就可以直接投入到密炼机中再次挤出板材；
2、自动不锈钢提升机：把密炼机完成的团状物料输送到强制喂料机中；滑道特殊优化圆弧设计，运送平稳可靠；提升料斗为不锈钢材质，料斗壁厚3MM,底部厚底8-10MM,采用双链条提升，需满足300kg/锅，确保安全。方便：提升机安装两个控制系统，一个控制系统安装密炼机控制面板上；安全要求：电机和链条处等传动处有整体保护罩。装备双上下限位开关；
3、锥双强制喂料机：电机功率：11kw，采用变频调速器。喂料螺杆：锥形双螺杆强制下料，氮化镀铬处理，表面光洁度高。喂料斗：内表面抛光、镀硬铬处理，光洁耐磨；采用锁扣式安装防护罩，要求便于更换和维修保养。可推拉式，方便移动。喂料体：内表面抛光、镀硬铬处理，光洁耐磨。）外观要求：电机、减速机等传动处有整体保护罩。锥双喂料机与单螺杆连接为哈佛式结构拆卸清理方便；
4、GLD单螺杆挤出机GLD单螺杆：
❶采用ZLYJ系列专业为单螺杆橡塑挤出机配套设计的高精度硬齿面带推力座的齿轮传动箱，输出轴前端配置推力轴承，承受螺杆工作时的轴向推力，承载能力高、整机体积小，传动平稳、效率高、噪声低；
❷配置国家2级环保标准的节能变频电机及变频器；
❸采用分离型螺杆的结构：分离型螺杆的结构特点是在熔融段增加一条副螺棱，将主螺纹槽分为两部分，在螺杆塑化过程中形成固液相分离，固相槽中的气体则在压力的作用下向后自料中排出，而固相料全部留于固相槽中，减少了制品中的气泡。同时增大了固相料与机筒内壁的热交换面积。分离型螺杆的结构有许多种，本公司在实际设计与试验中认为，就机加工的方便性及使用效果而言，采用主副螺纹升程相等，螺槽的液相槽及固相槽宽度保持不变，从压缩段开始固相槽深度渐变浅，而液相槽深度逐渐变深至均化段结束这种结构对透明度高的制品及热稳定性差的原料有好处。且对原料的适应能力较强分离型螺杆设计要根据实际情况合理地选定螺杆参数，包括压缩比、三段的分配及副螺棱的位置等。
❸料筒：材质为38CrMoALA氮化处理，氮化HRC65-70，深0.6-0.75mm，脆性不大于II级；螺筒采用水冷却，盘铜管加强制作工艺改进，铜管孔焊接嘴满焊并带加强固定，防止此处漏水；料筒外加不锈钢防护罩，要求防护罩与机座相联；料筒带排气，外接喇叭口抽真空，采用硬管连接真空室，便于清理物料和管道。
❹采用分离型螺杆的结构：分离型螺杆的结构特点是在熔融段增加一条副螺棱，将主螺纹槽分为两部分，在螺杆塑化过程中形成固液相分离，固相槽中的气体则在压力的作用下向后自料中排出，而固相料全部留于固相槽中，减少了制品中的气泡。分离型螺杆的结构有许多种，本公司在实际设计与试验中认为，就机加工的方便性及使用效果而言，采用主副螺纹升程相等，螺槽的液相槽及固相槽宽度保持不变，从压缩段开始固相槽深度渐变浅，而液相槽深度逐渐变深至均化段结束这种结构对透明度高的制品及热稳定性差的原料有好处。同时增大了固相料与机筒内壁的热交换面积。且对原料的适应能力较强分离型螺杆设计要根据实际情况合理地选定螺杆参数，包括压缩比、三段的分配及副螺棱的位置等。
❺软水循环冷却系统及真空：软水管与机体分离，便于清洗和维修，软水管采用高压铜管连接；水箱(SUS304不锈钢材质，壁厚2mm）冷却、水泵、主循环水管均为不锈钢材质；台湾强石自动控水电磁阀控制，不锈钢针型阀控制水流大小；抽真空系统：真空泵功率：7.5kw；独立外置式，清理维修方便；含真空室、不锈钢真空罐等一套；真空罐有过滤器。加大型缓冲罐。
❻ 液压板式自动换网装置：多孔板两块，双工位；直径φ130mm；包括换网器、铸铜加热器、液压站、液压缸各一台；换网用硬管连接，液压站与主机平台联成整体。
❼加热区段：双通道温控表；高精度固态继电器；采用优质铸铝加热器。
4、片材模具：衣架型模头采用特殊双节流设计，使板材厚薄调整更为精准。 出料有效宽度2150mm；制品宽度2100mm；制品厚度3-8mm，模头材料：5CrNiMoV钢材，共11区加热，采用不锈钢加热棒；温度控制±1℃可控制塑化过程及板材厚薄，平整性。模头流面镀硬铬处理。
5、三辊压光机：采用双套管螺旋叶片回路，使辊轮表面温度均匀，升/降温迅速，且无需大量冷却介质。辊轮表面淬火、研磨、镀硬铬（镀层厚度不低于0.10mm）后镜面抛光处理，硬度达到HRC62以上，辊轮表面跳动小于0.02mm，表面温度误差在±2℃以内。附热媒回转接头及耐热耐压软管。轮组定 位：采用精密丝杆升降机及其组件，手动微调并可左右独立调整，中央轮固定，上、下轮间隙电机粗调。可实现迅速调整间隙和高精度微调同时进行的目的。本机构高强度，高精度，优化后的设计是确保成品板材质量的核心部件。
6、牵引机：冷却牵引切边装置，牵引电机功率：3kw，压辊为橡胶辊，主动辊为钢辊牵引，牵引辊直径：φ200mm，牵引被动辊有效提升距离为：50mm，两侧两把切刀可有效切除废料，使片材达到所需要的宽度,备用两把，托架总长10米，分两段，前段可以根据压光机而前后移动；备有自动计米器可设定产品长度。
7、剪板机：大剪板宽度：2000mm.大厚度：6mm，剪切速度，20次/分。剪板方式：机械剪板，电机功率5.5kw（定制）自动送片装置，长度到，停止送片，剪切完，自动送片送片辊直径：φ100，电机0.75kw，变频调速：变频器计数器、编码器定长裁切（Autonics）；过渡托架长度2000mm，连接牵引与剪板机。
8、输送带：输送电机0.75kw,线速度0-6m/m，设备总长约2米，宽5.5米；
9、油压发泡机：特性：
1.按钮自动上升，泄气保压几时泄压（序自动控制操作）。
2.上升快，长时间保持压力，加硫重压力自动升高，确保品质。
3.特制急速放泄阀门，开模下降。速度特快，并可自由调整。
4.泄压速度及泄压后延时开模，可依成品之特性及厚薄自己调整快慢，适合于新产品之开发，提高品质。
5.特殊设计热板。热度均匀。
三、机组特点：
EVA汽车内饰片材挤出机 此机组是针对片材设计而成，它比起传统的生产流程减少了开炼，做到低投入、低噪音、用工少、低能耗、高回报、能、质量稳定生产连续的理念；螺杆采用特殊混料功能及高塑化能力设计。 温度控制±1℃可控制塑化过程及板材厚薄，平整性。板材厚薄控制采用螺杆调整及压轮双向调整控制板材厚薄度。衣架型模头采用特殊双节流设计，使板材厚薄调整更为精准。三辊压光机采用水平、垂直或45度倾斜式，可自由升降方式。独立控制的辊筒温控系统能控制压辊轮温度使板材，厚薄均匀。切片机，板材长度及数量精准。备有自动计米器可设定产品长度。
四、适用范围广：
该生产线可生产eva鞋材、PP、PE或PVC等板材片材，碳酸钙添加量高(高可达50-75)；设备适应能力强，可同时加工PP、PE、ABS、PS等。
五、应用领域：汽车顶棚、汽车行李箱垫板、汽车脚垫等；欢迎广大顾客前来我厂参观考察！
六、挤出机清理步骤：
由于某些原因，挤出机停机一段时间，现在要开车生产，操作顺序如下： ①清理挤出机生产线设备环境卫生。②清扫设备上灰尘，清洗设备。③清洗各润滑部位及输送油管路，去掉油杯中污物。④检查润滑油箱中的润滑油质量，进行适当处理（根据油质量进行过滤或更换，加足润滑油量）⑤清点、清洗挤出机生产用工器具，摆放整齐。 ⑥检查机筒的进出口油封是否完好，料斗内污物做好卫生工作。 ⑦检查各零件连接螺栓有无松动，酌情适当紧固。⑧试验水、气和输油管路是否通畅，检查有无渗漏现象。⑨控制箱和仪表箱内灰尘；检查各线路连接是否紧固；送电试验，检测电动机、电加热装置及电控部位的绝缘电阻，应符合有关规定。 ⑩扳动 V 带轮，螺杆转动应轻松灵活，无阻滞现象。
近年来，高聚物片材市场增长迅速。为了确保片材成型过程中的益，除了挤出机、口模、卷绕机等专用产品之外，熔体过滤系统或滤网，都担当着重要的角色。高质量的全自动过滤系统，不但可以提升产品质量，还可以提升企业生产效率与经济效益。
片材中的斑点、晶点、杂质或鱼眼（白点）等脏污对片材的特性会有消极影响。而且，这些在片材中存在的微粒会加剧生产过程中滤网破裂的风险。无论是什么污染物都应在原料通过口模前从熔体中彻底分离。
自清洁的旋转过滤系统在产品质量、本钱效率、操纵和维护方面，格诺斯的RSFgenius在现有的过滤器市场代表着高水准，它配有一个和高压的反冲系统，滤网片可重复使用400次以上。
RSFgenius由三个主要部件组成：进口模块、出口模块和在两者之间的过滤
一、EVA汽车内饰片材挤出机 生产线工艺流程：
加压式密炼机 → 自动不锈钢提升机→ 强制喂料机 → GLD单螺杆 →2500mm成型模具 →三辊挤压表面处理→牵引机→板材电晕处理 → 切割机 → 堆放 →油压发泡机
二、挤出机各部件特点简介
1、密炼机功能：填充物、树脂、助剂等物料投放到密炼机中，通过特定形状并相对回转的转子、在可调温度和压力的密闭状态下连续性地对聚合物材料进行混炼，主要由密炼室、转子、转子密封装置、气动加压装置来完成物料的塑化和分散；密炼机是密封的混炼室因而它的工作环境比较干净；在通过卸料装置、传动装置来完成放料程序；双转子为不同步转速，有很强的剪切功能，在生产过程中的边角料及因在后续模压时产生的不良品不用破碎就可以直接投入到密炼机中再次挤出板材；
2、自动不锈钢提升机：把密炼机完成的团状物料输送到强制喂料机中；滑道特殊优化圆弧设计，运送平稳可靠；提升料斗为不锈钢材质，料斗壁厚3MM,底部厚底8-10MM,采用双链条提升，需满足300kg/锅，确保安全。方便：提升机安装两个控制系统，一个控制系统安装密炼机控制面板上；安全要求：电机和链条处等传动处有整体保护罩。装备双上下限位开关；
3、锥双强制喂料机：电机功率：11kw，采用变频调速器。喂料螺杆：锥形双螺杆强制下料，氮化镀铬处理，表面光洁度高。喂料斗：内表面抛光、镀硬铬处理，光洁耐磨；采用锁扣式安装防护罩，要求便于更换和维修保养。可推拉式，方便移动。喂料体：内表面抛光、镀硬铬处理，光洁耐磨。）外观要求：电机、减速机等传动处有整体保护罩。锥双喂料机与单螺杆连接为哈佛式结构拆卸清理方便；
4、GLD单螺杆挤出机GLD单螺杆：
❶采用ZLYJ系列专业为单螺杆橡塑挤出机配套设计的高精度硬齿面带推力座的齿轮传动箱，输出轴前端配置推力轴承，承受螺杆工作时的轴向推力，承载能力高、整机体积小，传动平稳、效率高、噪声低；
❷配置国家2级环保标准的节能变频电机及变频器；
❸采用分离型螺杆的结构：分离型螺杆的结构特点是在熔融段增加一条副螺棱，将主螺纹槽分为两部分，在螺杆塑化过程中形成固液相分离，固相槽中的气体则在压力的作用下向后自料中排出，而固相料全部留于固相槽中，减少了制品中的气泡。同时增大了固相料与机筒内壁的热交换面积。分离型螺杆的结构有许多种，本公司在实际设计与试验中认为，就机加工的方便性及使用效果而言，采用主副螺纹升程相等，螺槽的液相槽及固相槽宽度保持不变，从压缩段开始固相槽深度渐变浅，而液相槽深度逐渐变深至均化段结束这种结构对透明度高的制品及热稳定性差的原料有好处。且对原料的适应能力较强分离型螺杆设计要根据实际情况合理地选定螺杆参数，包括压缩比、三段的分配及副螺棱的位置等。
❸料筒：材质为38CrMoALA氮化处理，氮化HRC65-70，深0.6-0.75mm，脆性不大于II级；螺筒采用水冷却，盘铜管加强制作工艺改进，铜管孔焊接嘴满焊并带加强固定，防止此处漏水；料筒外加不锈钢防护罩，要求防护罩与机座相联；料筒带排气，外接喇叭口抽真空，采用硬管连接真空室，便于清理物料和管道。
❹采用分离型螺杆的结构：分离型螺杆的结构特点是在熔融段增加一条副螺棱，将主螺纹槽分为两部分，在螺杆塑化过程中形成固液相分离，固相槽中的气体则在压力的作用下向后自料中排出，而固相料全部留于固相槽中，减少了制品中的气泡。分离型螺杆的结构有许多种，本公司在实际设计与试验中认为，就机加工的方便性及使用效果而言，采用主副螺纹升程相等，螺槽的液相槽及固相槽宽度保持不变，从压缩段开始固相槽深度渐变浅，而液相槽深度逐渐变深至均化段结束这种结构对透明度高的制品及热稳定性差的原料有好处。同时增大了固相料与机筒内壁的热交换面积。且对原料的适应能力较强分离型螺杆设计要根据实际情况合理地选定螺杆参数，包括压缩比、三段的分配及副螺棱的位置等。
❺软水循环冷却系统及真空：软水管与机体分离，便于清洗和维修，软水管采用高压铜管连接；水箱(SUS304不锈钢材质，壁厚2mm）冷却、水泵、主循环水管均为不锈钢材质；台湾强石自动控水电磁阀控制，不锈钢针型阀控制水流大小；抽真空系统：真空泵功率：7.5kw；独立外置式，清理维修方便；含真空室、不锈钢真空罐等一套；真空罐有过滤器。加大型缓冲罐。
❻ 液压板式自动换网装置：多孔板两块，双工位；直径φ130mm；包括换网器、铸铜加热器、液压站、液压缸各一台；换网用硬管连接，液压站与主机平台联成整体。
❼加热区段：双通道温控表；高精度固态继电器；采用优质铸铝加热器。
4、片材模具：衣架型模头采用特殊双节流设计，使板材厚薄调整更为精准。 出料有效宽度2150mm；制品宽度2100mm；制品厚度3-8mm，模头材料：5CrNiMoV钢材，共11区加热，采用不锈钢加热棒；温度控制±1℃可控制塑化过程及板材厚薄，平整性。模头流面镀硬铬处理。
5、三辊压光机：采用双套管螺旋叶片回路，使辊轮表面温度均匀，升/降温迅速，且无需大量冷却介质。辊轮表面淬火、研磨、镀硬铬（镀层厚度不低于0.10mm）后镜面抛光处理，硬度达到HRC62以上，辊轮表面跳动小于0.02mm，表面温度误差在±2℃以内。附热媒回转接头及耐热耐压软管。轮组定 位：采用精密丝杆升降机及其组件，手动微调并可左右独立调整，中央轮固定，上、下轮间隙电机粗调。可实现迅速调整间隙和高精度微调同时进行的目的。本机构高强度，高精度，优化后的设计是确保成品板材质量的核心部件。
6、牵引机：冷却牵引切边装置，牵引电机功率：3kw，压辊为橡胶辊，主动辊为钢辊牵引，牵引辊直径：φ200mm，牵引被动辊有效提升距离为：50mm，两侧两把切刀可有效切除废料，使片材达到所需要的宽度,备用两把，托架总长10米，分两段，前段可以根据压光机而前后移动；备有自动计米器可设定产品长度。
7、剪板机：大剪板宽度：2000mm.大厚度：6mm，剪切速度，20次/分。剪板方式：机械剪板，电机功率5.5kw（定制）自动送片装置，长度到，停止送片，剪切完，自动送片送片辊直径：φ100，电机0.75kw，变频调速：变频器计数器、编码器定长裁切（Autonics）；过渡托架长度2000mm，连接牵引与剪板机。
8、输送带：输送电机0.75kw,线速度0-6m/m，设备总长约2米，宽5.5米；
9、油压发泡机：特性：
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2.上升快，长时间保持压力，加硫重压力自动升高，确保品质。
3.特制急速放泄阀门，开模下降。速度特快，并可自由调整。
4.泄压速度及泄压后延时开模，可依成品之特性及厚薄自己调整快慢，适合于新产品之开发，提高品质。
5.特殊设计热板。热度均匀。
三、机组特点：
EVA汽车内饰片材挤出机 此机组是针对片材设计而成，它比起传统的生产流程减少了开炼，做到低投入、低噪音、用工少、低能耗、高回报、能、质量稳定生产连续的理念；螺杆采用特殊混料功能及高塑化能力设计。 温度控制±1℃可控制塑化过程及板材厚薄，平整性。板材厚薄控制采用螺杆调整及压轮双向调整控制板材厚薄度。衣架型模头采用特殊双节流设计，使板材厚薄调整更为精准。三辊压光机采用水平、垂直或45度倾斜式，可自由升降方式。独立控制的辊筒温控系统能控制压辊轮温度使板材，厚薄均匀。切片机，板材长度及数量精准。备有自动计米器可设定产品长度。
四、适用范围广：
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由于某些原因，挤出机停机一段时间，现在要开车生产，操作顺序如下： ①清理挤出机生产线设备环境卫生。②清扫设备上灰尘，清洗设备。③清洗各润滑部位及输送油管路，去掉油杯中污物。④检查润滑油箱中的润滑油质量，进行适当处理（根据油质量进行过滤或更换，加足润滑油量）⑤清点、清洗挤出机生产用工器具，摆放整齐。 ⑥检查机筒的进出口油封是否完好，料斗内污物做好卫生工作。 ⑦检查各零件连接螺栓有无松动，酌情适当紧固。⑧试验水、气和输油管路是否通畅，检查有无渗漏现象。⑨控制箱和仪表箱内灰尘；检查各线路连接是否紧固；送电试验，检测电动机、电加热装置及电控部位的绝缘电阻，应符合有关规定。 ⑩扳动 V 带轮，螺杆转动应轻松灵活，无阻滞现象。
近年来，高聚物片材市场增长迅速。为了确保片材成型过程中的益，除了挤出机、口模、卷绕机等专用产品之外，熔体过滤系统或滤网，都担当着重要的角色。高质量的全自动过滤系统，不但可以提升产品质量，还可以提升企业生产效率与经济效益。
片材中的斑点、晶点、杂质或鱼眼（白点）等脏污对片材的特性会有消极影响。而且，这些在片材中存在的微粒会加剧生产过程中滤网破裂的风险。无论是什么污染物都应在原料通过口模前从熔体中彻底分离。
自清洁的旋转过滤系统在产品质量、本钱效率、操纵和维护方面，格诺斯的RSFgenius在现有的过滤器市场代表着高水准，它配有一个和高压的反冲系统，滤网片可重复使用400次以上。
RSFgenius由三个主要部件组成：进口模块、出口模块和在两者之间的过滤
