整体道口板生产厂家 辽宁钢筋混凝土整体道口铺面板厂家

钢筋混凝土整体道口铺面板采用“道床、轨枕和铺面整体一次性浇筑和嵌入燕尾式钢轨承轨槽”技术，具有“连续、牢固、承载力大”的优点，符合铁路道口施工“更换灵活、快速安装”的要求。该道口铺面板承载能力可达轴重30吨以上，能较好的抵御重载汽车通过时对道口板的破坏，免维护使用可达十年以上，双向保证火车和重型汽车的通过安全，普遍适用在汽车流量大、超载严重的钢厂、煤矿、港口等公路主干道。目前，该道口铺面板已在铁路专用线平交道口铺设，在改变道口脏乱差面貌的同时保证了道口铁路和公路行车安全。
轨道板在生产厂房内集中预制，实行工厂化管理。轨道板厂设计生产能力根据工程量和施工工期确定。半成品轨道板厂房设三条先张法长线台座生产线，每条生产线作业周期为24 h(其中养护时间约16h)，采用三班作业制，每天生产半成品轨道板8l块。成品轨道板厂房内设一条磨削生产线，每天磨削成品轨道板约81块。
钢筋网片制作与入模
轨道板钢筋骨架主要由上、下层钢筋网片组成，分别在专用的胎具上编制成型，在编制过程中除了对钢筋间距进行检查外，关键是做好钢筋间的绝缘处理，确保钢筋间的电阻值不小于1010 Q。采用专用的绝缘塑料卡和热缩管，安置在所有纵横向钢筋交叉处，绝缘塑料卡既起绝缘作用，同时起定 位作用。定 位钢筋、预应力钢筋、上层及下层钢筋依次吊入钢模，人模完成后，除了对各层钢筋相对位置、接地预埋件位置、保护层厚度等进行检测和调整外，关键还是做好各层钢筋间的绝缘处理。
预应力施工
轨道板采用整体张拉和放张方式，设计总张拉力为4367 kN，实际总张拉力、预应力钢筋伸长值与设计额定值偏差不大于5%。在张拉和放张过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2 mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4 mm。可移动的高精度自动张拉系统实现了张拉和放张过程自动控制。张拉分两个阶段:初张拉和终张拉。初张拉时启动自动张拉系统，将预应力钢筋张拉至设计值的20%;终张拉时将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值;在张拉过程中，若发现千斤顶的活塞位移偏差超出允许范围，应在PC机上进行微调，直到伸长值偏差在允许范围内。
混凝土施工
混凝土制备采用HZSl 80混凝土搅拌站，整个系统实现计算机自动控制。混凝土搅拌采用两次投料法，混凝土拌和物控制指标:温度为15~30。C;坍落度为15~20cm;含气量为1%~4%。
混凝土灌注成型主要配置了布料机、刮平机、刷毛机、运输罐、桥吊等设备，借助安装在模具底部的9台变频振动器使混凝土密实成型。在混凝土灌注成型过程中，蕞关键环节是控制模具的初始温度在20~30。C，确保施工操作的连续|生。在混凝土初凝前，启动刷毛机，对混凝土表面进行刷毛，同时将调高预埋件压入混凝土中。
混凝土养护
混凝土灌注入模前将模具温度控制在20~30℃之间;在混凝土灌注过程中，要及时覆盖已成型的轨道板，同时预热试件水槽，使水温与模具温度保持一致;在每个台座的蕞后一块轨道板成型后，在板内埋入温度传感器，同时将混凝土试件放入水槽中，通过温度自动跟踪控制仪实现混凝土芯部温度的实时跟踪，使试件养护温度与轨道板芯部温度保持一致。
脱模
当混凝土试件抗压强度不小于48 MPa时，便可进行脱模操作。首先启动自动张拉系统对预应力钢筋进行整体放张，在放张过程中，要保证四个千顶动作缓慢且同步;然后切断模具之间预应力钢筋;蕞后用真空吊具将轨道板从模具中平稳脱出，吊运到静停台位上存放养护。