钢筋混凝土整体道口板生产厂家辽宁混凝土整体道口板生产厂家
钢筋混凝土整体道口板技术特点：
工作强度：用于钢筋混凝土整体道口铺设的钢筋混凝土道口板均采用高强度泵送混凝土和高强度热轧钢筋，并经专业人员制作、浇筑、振捣、养护而成，从而不但***了所用材料的性能与质量，还***了其***的工作承受强度。
整体稳定性：钢筋混凝土道口板具有的***的力学性能、钢筋混凝土自重大的特点以及***的地基承载力，同时每块道口板通过钢轨及配件连接和预埋件相互焊接组成刚性整体，从而***了其优异的整体稳定性。
耐久性：***的工作承受强度和优异整体稳定性，***了其能承受***重型卡车对道口的频繁冲击，同时也避免了因翻浆冒泥造成的道口沉降，从而***了其工作耐久性。
免维护性：由于钢筋混凝土道口板的***工作性能，一般地基经过***处理后，其沉降量可以控制在***范围内，无需进行日常维护；同时由于承轨槽内的钢轨连接配件后经水泥砂浆灌浆覆盖，正常使用期内
施工工艺流程
既有线铺设有砟轨道结构，采用50 kg/m钢轨、新ii型轨枕及配套弹条i型扣件，道床厚度约0.3 m。拆除既有轨道并处理好地基后，开始施工轨道结构工程。施工工艺
拆除既有线路——道床至设计标高，宽3m底座施工—布置支墩——轨道板吊装就位——轨道结构调整——灌注自密实混凝土——安装钢轨——轨道精调。
施工时间节点
本次施工段总长度为15m，申请***本线路6小时，同时申请***邻线和接触网停电。
（1）***给令后人员进入现场，确认接触网停电后，机械进入施工现场，时长20分钟。
（2）拆除25 m钢轨，时长30分钟。
（3）用装载机、小型挖掘机15×3 m范围内原道床和石砟，找平夯实，时长60分钟。
（4）用20～50mm厚水泥沙精平，铺设底座板，时长60分钟。
（5）铺设土工布隔离层，安装支座，时长20分钟。
（6）放置轨道板，并初调，时长60分钟。
（7）轨道板精调，时长30分钟。
（8）焊接实现纵联，灌注支座***混凝土，灌注自密实混凝土，时长50分钟。
（9）恢复钢轨并调整***，检查线路，时长20分钟。
（10）整理现场，申请开通线路和接触网，时长10分钟。
与传统现浇工艺对比现浇混凝土整体道床
（1）传统现浇混凝土整体道床在同等的设备和人力投入条件下，长15m的施工作业至少需要3个四小时天窗。
（2）人工挖桩孔、预制条梁等准备工作较多，施工安全风险高。
（3）现场浇筑的美观度和质量难于把控。
新型预制拼装式轨道板无砟道床
（1）铺设15m，完成主体项目作业时间6小时，相比作业效率有明显的提升。
（2）轨道板采用c60混凝厂内预制，铺设后质量和效果都比较好。
（3）单块板为2.5×3m，施工作业时比较灵活，单次施工长度可根据开窗时间和环境条件来确定，全部作业项目均在天窗内进行，对装车影响小，施工作业风险小。
施工后效果
（1）预制轨道板整体性好，便于清理、冲刷煤灰残渣。
（2）轨枕与道床一体化，不仅美观而且结构性能***。
（3）采用双层双向预应力结构，具有抗裂能力强、耐久性好的特点。
（4）轨道板为单块式结构，且规格尺寸可以根据现场实际要求定制，匹配性强，后期易检修更换。
轨道板技术在高铁、地铁等领域应用已经相当成熟，但在重载运煤专线上的应用属于探索***阶段，通过改进和***试验，为解决铁路装煤仓下道床整体硬化提供了一条新途径，通过工厂化加工和现场流水线铺设，可以有效的减少对既有装车线的影响、提升装煤仓下轨道质量。通过不断的技术改进和工法完善，预制轨道板无砟道床技术为今后解决装煤站道岔污染道床整体硬化提供参考方案
工作强度：用于钢筋混凝土整体道口铺设的钢筋混凝土道口板均采用高强度泵送混凝土和高强度热轧钢筋，并经专业人员制作、浇筑、振捣、养护而成，从而不但***了所用材料的性能与质量，还***了其***的工作承受强度。
整体稳定性：钢筋混凝土道口板具有的***的力学性能、钢筋混凝土自重大的特点以及***的地基承载力，同时每块道口板通过钢轨及配件连接和预埋件相互焊接组成刚性整体，从而***了其优异的整体稳定性。
耐久性：***的工作承受强度和优异整体稳定性，***了其能承受***重型卡车对道口的频繁冲击，同时也避免了因翻浆冒泥造成的道口沉降，从而***了其工作耐久性。
免维护性：由于钢筋混凝土道口板的***工作性能，一般地基经过***处理后，其沉降量可以控制在***范围内，无需进行日常维护；同时由于承轨槽内的钢轨连接配件后经水泥砂浆灌浆覆盖，正常使用期内
施工工艺流程
既有线铺设有砟轨道结构，采用50 kg/m钢轨、新ii型轨枕及配套弹条i型扣件，道床厚度约0.3 m。拆除既有轨道并处理好地基后，开始施工轨道结构工程。施工工艺
拆除既有线路——道床至设计标高，宽3m底座施工—布置支墩——轨道板吊装就位——轨道结构调整——灌注自密实混凝土——安装钢轨——轨道精调。
施工时间节点
本次施工段总长度为15m，申请***本线路6小时，同时申请***邻线和接触网停电。
（1）***给令后人员进入现场，确认接触网停电后，机械进入施工现场，时长20分钟。
（2）拆除25 m钢轨，时长30分钟。
（3）用装载机、小型挖掘机15×3 m范围内原道床和石砟，找平夯实，时长60分钟。
（4）用20～50mm厚水泥沙精平，铺设底座板，时长60分钟。
（5）铺设土工布隔离层，安装支座，时长20分钟。
（6）放置轨道板，并初调，时长60分钟。
（7）轨道板精调，时长30分钟。
（8）焊接实现纵联，灌注支座***混凝土，灌注自密实混凝土，时长50分钟。
（9）恢复钢轨并调整***，检查线路，时长20分钟。
（10）整理现场，申请开通线路和接触网，时长10分钟。
与传统现浇工艺对比现浇混凝土整体道床
（1）传统现浇混凝土整体道床在同等的设备和人力投入条件下，长15m的施工作业至少需要3个四小时天窗。
（2）人工挖桩孔、预制条梁等准备工作较多，施工安全风险高。
（3）现场浇筑的美观度和质量难于把控。
新型预制拼装式轨道板无砟道床
（1）铺设15m，完成主体项目作业时间6小时，相比作业效率有明显的提升。
（2）轨道板采用c60混凝厂内预制，铺设后质量和效果都比较好。
（3）单块板为2.5×3m，施工作业时比较灵活，单次施工长度可根据开窗时间和环境条件来确定，全部作业项目均在天窗内进行，对装车影响小，施工作业风险小。
施工后效果
（1）预制轨道板整体性好，便于清理、冲刷煤灰残渣。
（2）轨枕与道床一体化，不仅美观而且结构性能***。
（3）采用双层双向预应力结构，具有抗裂能力强、耐久性好的特点。
（4）轨道板为单块式结构，且规格尺寸可以根据现场实际要求定制，匹配性强，后期易检修更换。
轨道板技术在高铁、地铁等领域应用已经相当成熟，但在重载运煤专线上的应用属于探索***阶段，通过改进和***试验，为解决铁路装煤仓下道床整体硬化提供了一条新途径，通过工厂化加工和现场流水线铺设，可以有效的减少对既有装车线的影响、提升装煤仓下轨道质量。通过不断的技术改进和工法完善，预制轨道板无砟道床技术为今后解决装煤站道岔污染道床整体硬化提供参考方案
