成都混凝土整体道口板厂家 四川铁路高强度混凝土整体道口板厂家
成都混凝土整体道口板厂家，四川铁路高强度混凝土整体道口板厂家
整体道床具有维护工作量少、结构简单、整体性强及表面整洁等诸多优点，在国内外铁路上均已大量使用。混凝土道口板的生产流程，主要有模板清理、涂脱模剂、套管安装、钢筋桁架安装、浇注成型、入池养护以及翻枕脱模等这些工序。
铁路整体道口板的特点：混凝土整体道口板为十五年左右。混凝土整体道口板承压能力和抗冲击力好、整体性好、免维护，设计承载能力可达45吨以上，较好的抵御汽车通过时对道口板和线路轨枕的破坏。混凝土整体道口板未发现道口板破裂和轨枕断裂现象，道床密实性及整体抗冲击行好。
1.材料规格
应采用C50级混凝土，所使用的原材料应符合规定要求，且要质量合格。
2.生产工艺
(1)混凝土的配比，应经过试验来确定，其中水泥的用量不能大于450kg/m3，其粘稠度应符合规定要求。
(2)混凝土的搅拌应搅拌均匀，且按照规定要求进行。
(3)底模应采用钢模进行制造，底部的楔形面是粗糙面，因此要进行拉毛处理。
(4)如果采用蒸汽养护，那么应按照规定要求进行。夏季应有保湿措施，冬季应有保温措施。
(5)混凝土道口板达到规定强度要求后，才能进行脱模、移动和运输等操作。道口板运输时，应防止碰撞，以防损坏。
3.外观
(1)表面应光滑，不允许有气孔、麻面等缺陷，从而影响美观性，还不能有裂纹。
(2)除了锚固钢筋以外，其它部位的钢筋不能露在外。
（2）混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多，混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土的和易性差，振捣不密实等，容易产生蜂窝；
（3）以干粉状掺入混凝土中的外加剂，含有未碾成粉状的颗粒（如硫酸钠颗粒）遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”及混凝土搅拌时间短，和易性不好，以致水泥砂浆填不满石子间的空隙而出现麻面；
（4）混凝土和易性不好，水泥浆过少，以致混凝土表面砂浆不足，碎石隐约可见造成暗斑；
（5）因配合比不当，混凝土产生离析，浇筑部位缺浆或模板严重漏浆，造成漏筋；
（6）混凝土拌合物水灰比过大，或现场搅拌混凝土未根据每车砂的含水率来调整水灰比而造成混凝土表面水泡气孔增多，混凝土塌落度过大，难以将水分完全赶出而产生较多的气泡。
1.3混凝土的浇筑
在混凝土浇筑过程中，以下因素易使混凝土产生蜂窝、麻面、斑点、露筋、跑模、变形、线条不明、缝隙夹层、水泡气孔多等混凝土外观质量缺陷。
（1）混凝土浇筑操作不规范，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析，或混凝土一次下料过多，没有分层分段浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，致使混凝土形成蜂窝；
（2）混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻面；或振捣时间过长，造成混凝土离析而使碎石集中，砂浆过少包不住碎石而造成麻面、斑点；
（3）钢筋混凝土结构面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土浆不能充满钢筋周围，钢筋密集处易出现露筋；浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋，或振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位造成露筋；混凝土保护层振捣不密实，或模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋；
（4）振捣离模板太近且功率大、振捣时间长，致使模板变形跑模；
（5）施工缝处理不平整而造成接缝不在同一平面上；
（6）在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑时捣实不够；浇筑大面积钢筋结构物时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物（在冬季还有积雪、冰块）积存在混凝土表面，未认真检查清理，再次浇筑时混入混凝土，在施工缝处造成杂物夹层；浇筑混凝土柱头时，因柱子施工缝停留时间较长，易掉进杂物，浇筑上层柱时，又未进行认真处理，以致施工缝处夹有杂物造成缝隙夹层；
（7）振捣时间不够或漏振、欠振以致水分气泡未完全赶出，或振捣程序不对，振捣随意或从内向外振，以致将水分气泡赶向模板，而钢模板无孔眼，与混凝土密贴，由于表面张力的作用很易产生水膜，水分气泡很难完全赶出造成水泡气孔多。
混凝土整体铺面承压能力和抗冲击力好、整体性好、免维护，使用中应根据道口所处位置、承重程度、车流量以及单位的经济实力情况，综合平衡各方面因素进行现场使用经济性比选，确保实现以低投入费用产生好的使用效果。型号齐全：适用于P43Kg、P50Kg、P60Kg等各种钢轨的铺设。
整体道床具有维护工作量少、结构简单、整体性强及表面整洁等诸多优点，在国内外铁路上均已大量使用。混凝土道口板的生产流程，主要有模板清理、涂脱模剂、套管安装、钢筋桁架安装、浇注成型、入池养护以及翻枕脱模等这些工序。
铁路整体道口板的特点：混凝土整体道口板为十五年左右。混凝土整体道口板承压能力和抗冲击力好、整体性好、免维护，设计承载能力可达45吨以上，较好的抵御汽车通过时对道口板和线路轨枕的破坏。混凝土整体道口板未发现道口板破裂和轨枕断裂现象，道床密实性及整体抗冲击行好。
1.材料规格
应采用C50级混凝土，所使用的原材料应符合规定要求，且要质量合格。
2.生产工艺
(1)混凝土的配比，应经过试验来确定，其中水泥的用量不能大于450kg/m3，其粘稠度应符合规定要求。
(2)混凝土的搅拌应搅拌均匀，且按照规定要求进行。
(3)底模应采用钢模进行制造，底部的楔形面是粗糙面，因此要进行拉毛处理。
(4)如果采用蒸汽养护，那么应按照规定要求进行。夏季应有保湿措施，冬季应有保温措施。
(5)混凝土道口板达到规定强度要求后，才能进行脱模、移动和运输等操作。道口板运输时，应防止碰撞，以防损坏。
3.外观
(1)表面应光滑，不允许有气孔、麻面等缺陷，从而影响美观性，还不能有裂纹。
(2)除了锚固钢筋以外，其它部位的钢筋不能露在外。
（2）混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多，混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土的和易性差，振捣不密实等，容易产生蜂窝；
（3）以干粉状掺入混凝土中的外加剂，含有未碾成粉状的颗粒（如硫酸钠颗粒）遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”及混凝土搅拌时间短，和易性不好，以致水泥砂浆填不满石子间的空隙而出现麻面；
（4）混凝土和易性不好，水泥浆过少，以致混凝土表面砂浆不足，碎石隐约可见造成暗斑；
（5）因配合比不当，混凝土产生离析，浇筑部位缺浆或模板严重漏浆，造成漏筋；
（6）混凝土拌合物水灰比过大，或现场搅拌混凝土未根据每车砂的含水率来调整水灰比而造成混凝土表面水泡气孔增多，混凝土塌落度过大，难以将水分完全赶出而产生较多的气泡。
1.3混凝土的浇筑
在混凝土浇筑过程中，以下因素易使混凝土产生蜂窝、麻面、斑点、露筋、跑模、变形、线条不明、缝隙夹层、水泡气孔多等混凝土外观质量缺陷。
（1）混凝土浇筑操作不规范，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析，或混凝土一次下料过多，没有分层分段浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，致使混凝土形成蜂窝；
（2）混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻面；或振捣时间过长，造成混凝土离析而使碎石集中，砂浆过少包不住碎石而造成麻面、斑点；
（3）钢筋混凝土结构面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土浆不能充满钢筋周围，钢筋密集处易出现露筋；浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋，或振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位造成露筋；混凝土保护层振捣不密实，或模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋；
（4）振捣离模板太近且功率大、振捣时间长，致使模板变形跑模；
（5）施工缝处理不平整而造成接缝不在同一平面上；
（6）在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑时捣实不够；浇筑大面积钢筋结构物时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物（在冬季还有积雪、冰块）积存在混凝土表面，未认真检查清理，再次浇筑时混入混凝土，在施工缝处造成杂物夹层；浇筑混凝土柱头时，因柱子施工缝停留时间较长，易掉进杂物，浇筑上层柱时，又未进行认真处理，以致施工缝处夹有杂物造成缝隙夹层；
（7）振捣时间不够或漏振、欠振以致水分气泡未完全赶出，或振捣程序不对，振捣随意或从内向外振，以致将水分气泡赶向模板，而钢模板无孔眼，与混凝土密贴，由于表面张力的作用很易产生水膜，水分气泡很难完全赶出造成水泡气孔多。
混凝土整体铺面承压能力和抗冲击力好、整体性好、免维护，使用中应根据道口所处位置、承重程度、车流量以及单位的经济实力情况，综合平衡各方面因素进行现场使用经济性比选，确保实现以低投入费用产生好的使用效果。型号齐全：适用于P43Kg、P50Kg、P60Kg等各种钢轨的铺设。
