江苏预制混凝土整体道口板厂家 安徽钢筋混凝土整体道口板厂家
预制混凝土整体道口板是指在工厂或工地现场制作混凝土整体道口板。预制混凝土整体道口板在别处浇制而非在道口的施工现场。不同尺寸、形状的预制混凝土道口板都可采用纤维增强其可靠性及开裂后的韧性。混凝土整体铺面将将钢轨安装在整体道口板上，设计承载能力可达45吨以上，较好的抵御超载汽车通过时对道口板和线路轨枕的破坏。
钢模应符合设计图纸和QJ/ZQ04.21的规定。新钢模投入使用前须经安全质量管理部 检验合格后方能投入使用。分公司每年须进行一次钢模检修，并做好检修记录。
箍筋须符合设计图纸要求，并经检验合格后方能投入使用。 螺旋筋须符合设计图纸要求，并经检验合格后方能投入使用。中度以上锈蚀的箍筋和螺旋筋不得使用。如存放时间过长出现锈蚀，须除锈后方能 使用。 其它工艺配件须符合设计图要求，并须经检验合格后方能投入使用。生产过程中，应随时观察或抽查工艺配件，保证其处于正常使用状态。未经主管部 门同意，分公司不得擅自改动配件。
生产工艺：生产工艺流程及质量控制点。砂、石、水泥上料：根据砂、石储料仓储情况安排上料，砂、石上料交替时应有一段时间间隔，以保 证砂、石不相混杂。防止木块、砖头、废钢铁等杂物混入料仓，发现砂、石料质量有问题，应立即停 止上料并通知技术人员处理。 水泥仓上料时，应随时注意观测水泥仓料位，避免涨仓。水泥上料结束后， 应振打除尘布袋。随时检查除尘布袋是否完好。砂、石、水泥仓内应保证不少于半仓存料交班。
减水剂配制：减水剂使用前须稀释成10%浓度的溶液。采用比重计测量，比重计读数控制在 1.052～1.054，稀释过程中应充分搅拌，保证溶液均匀。
混凝土制备： 混凝土搅拌司机须经专门培训并持证上岗。中心实验室根据产品技术及工艺要求设计理论配合比，并根据具体情况每班下达 本班次的施工配合比通知单。开工前，混凝土搅拌司机应及时调整好砂、石、水泥、水、 减水剂的配料计量值，确认无误后再开始配料，配料计量允许误差： 3 QJ/ZQ04.03-2011 a. 砂、石±2% b. 水泥、水、减水剂±1% 。水泥、水、减水剂、砂、石的电子秤，由中心实验室负责组织校验，停产1个月 以上或维修后，开工前须校验。连续生产时校验周期为1个季度。校验前须检查上一使 用周期的精度，若上一使用周期的误差超出允许误差，则对该秤校验周期须缩短为1个 月，直至连续3个月不超出允许误差，方可恢复1个季度一次的校验周期。启动搅拌机达到正常运转后，才能向搅拌机内投料。投料顺序为砂、石、水泥、 水和减水剂。投料采用分次投料。混凝土净搅时间，应符合搅拌机的规定。混凝土稠度采用跳桌增实法测定，每班 测定次数不少于5次，在开工前5罐测定3次，稠度稳定后，每班的中期和后期各抽查1 次，并作记录。混凝土稠度JH值控制在240mm～210mm之间。 5.4.6 若因晴雨变化，使砂、石含水率波动，搅拌司机可在保证混凝土稠度JH值的前提 下，在不超过理论配水量5%范围内调整施工配水量。若调整配水量超过理论配水量5%， 则须立即与中心实验室联系，重新取样，确定砂、石含水率，并修改施工配合比。搅拌过程中如发生停电事故，应立即开卸料门，把搅拌机内混凝土清理出来，以 免再起动时起动负荷过大，损坏电机。人员进入搅拌机内工作（清理混凝土渣或检修）时，应先将搅拌机电源切断，悬 挂警示牌，并由专人看管，保证安全。发现配料计量不准，应立即校检计量系统。 每班收工后要及时清洗搅拌机、贮料斗等设备。
混凝土输送：保证及时向生产线供应混凝土，生产线应将混凝土质量情况及时反馈给搅拌司机。做好收工时后一罐混凝土料的估量，并通知搅拌司机。及时清理各贮料斗。
钢丝下料： 各产品下料长度满足要求。 在下料过程中每班应至少检查两次长度偏差值，其中首根必检，并与上班余料进 行比较，若发现长度超差的料应及时抽出另行处理，并检查及调处理，并检查及调整下料机。不同厂家的钢丝不得混合下料，不同下料机所下料不得混合堆放和混合编组镦头。废料应及时处理，不得堆放现场。
钢模应符合设计图纸和QJ/ZQ04.21的规定。新钢模投入使用前须经安全质量管理部 检验合格后方能投入使用。分公司每年须进行一次钢模检修，并做好检修记录。
箍筋须符合设计图纸要求，并经检验合格后方能投入使用。 螺旋筋须符合设计图纸要求，并经检验合格后方能投入使用。中度以上锈蚀的箍筋和螺旋筋不得使用。如存放时间过长出现锈蚀，须除锈后方能 使用。 其它工艺配件须符合设计图要求，并须经检验合格后方能投入使用。生产过程中，应随时观察或抽查工艺配件，保证其处于正常使用状态。未经主管部 门同意，分公司不得擅自改动配件。
生产工艺：生产工艺流程及质量控制点。砂、石、水泥上料：根据砂、石储料仓储情况安排上料，砂、石上料交替时应有一段时间间隔，以保 证砂、石不相混杂。防止木块、砖头、废钢铁等杂物混入料仓，发现砂、石料质量有问题，应立即停 止上料并通知技术人员处理。 水泥仓上料时，应随时注意观测水泥仓料位，避免涨仓。水泥上料结束后， 应振打除尘布袋。随时检查除尘布袋是否完好。砂、石、水泥仓内应保证不少于半仓存料交班。
减水剂配制：减水剂使用前须稀释成10%浓度的溶液。采用比重计测量，比重计读数控制在 1.052～1.054，稀释过程中应充分搅拌，保证溶液均匀。
混凝土制备： 混凝土搅拌司机须经专门培训并持证上岗。中心实验室根据产品技术及工艺要求设计理论配合比，并根据具体情况每班下达 本班次的施工配合比通知单。开工前，混凝土搅拌司机应及时调整好砂、石、水泥、水、 减水剂的配料计量值，确认无误后再开始配料，配料计量允许误差： 3 QJ/ZQ04.03-2011 a. 砂、石±2% b. 水泥、水、减水剂±1% 。水泥、水、减水剂、砂、石的电子秤，由中心实验室负责组织校验，停产1个月 以上或维修后，开工前须校验。连续生产时校验周期为1个季度。校验前须检查上一使 用周期的精度，若上一使用周期的误差超出允许误差，则对该秤校验周期须缩短为1个 月，直至连续3个月不超出允许误差，方可恢复1个季度一次的校验周期。启动搅拌机达到正常运转后，才能向搅拌机内投料。投料顺序为砂、石、水泥、 水和减水剂。投料采用分次投料。混凝土净搅时间，应符合搅拌机的规定。混凝土稠度采用跳桌增实法测定，每班 测定次数不少于5次，在开工前5罐测定3次，稠度稳定后，每班的中期和后期各抽查1 次，并作记录。混凝土稠度JH值控制在240mm～210mm之间。 5.4.6 若因晴雨变化，使砂、石含水率波动，搅拌司机可在保证混凝土稠度JH值的前提 下，在不超过理论配水量5%范围内调整施工配水量。若调整配水量超过理论配水量5%， 则须立即与中心实验室联系，重新取样，确定砂、石含水率，并修改施工配合比。搅拌过程中如发生停电事故，应立即开卸料门，把搅拌机内混凝土清理出来，以 免再起动时起动负荷过大，损坏电机。人员进入搅拌机内工作（清理混凝土渣或检修）时，应先将搅拌机电源切断，悬 挂警示牌，并由专人看管，保证安全。发现配料计量不准，应立即校检计量系统。 每班收工后要及时清洗搅拌机、贮料斗等设备。
混凝土输送：保证及时向生产线供应混凝土，生产线应将混凝土质量情况及时反馈给搅拌司机。做好收工时后一罐混凝土料的估量，并通知搅拌司机。及时清理各贮料斗。
钢丝下料： 各产品下料长度满足要求。 在下料过程中每班应至少检查两次长度偏差值，其中首根必检，并与上班余料进 行比较，若发现长度超差的料应及时抽出另行处理，并检查及调处理，并检查及调整下料机。不同厂家的钢丝不得混合下料，不同下料机所下料不得混合堆放和混合编组镦头。废料应及时处理，不得堆放现场。
